散热器壳体

加工要求

• 尺寸：1200mm

• 材料：压铸铝

• 工艺：平面、腔、槽、孔、螺纹孔

• 铣削占比在70%，无重切削，尺寸加工公差基本都是+-0.05控制

加工难点/要点总结

• 产品加工面多，对于加工效果要求高；

• 产品表面的平面度、光洁度要求高；

• 压铸件强度大、孔小，孔内容易有切屑物，砂眼及杂质易断钻头和丝攻；

• 壁薄，装夹不方便，需设计合适夹具固定产品

目前，行业广泛使用的方案是立加搭配卧加至少三台设备组成一条生产线，通过多次装夹完成工件加工，这个加工方案容易排屑不良且效率低下，复杂的散热器壳体加工时间行业平均在100分钟以上，机加厂家盈利困难。

加工中心选型

• 壳体件比较大，至少需要850mm以上行程的机床

• 机床规格推荐X轴工作台及行程不小于1200mm，快移速度推荐48m/min，最少需要20把刀

• 电机及驱动，优先选择高扭矩，主轴推荐12000rpm

双工位卧式四轴五轴加工中心突破了卧加主要用于重型切削的传统观念，在传统卧式加工中心结构基础上改进，增大了各个轴向的移动速度，配置24000RPM高转速主轴，实现高转速、高进给、高速切削和高效复合加工。

加工5G通信散热器壳体、天线壳体、滤波器腔体，我们有以下优势：

• 采用卧式的加工方案，排屑效果好

采用卧式加工，配置高压冲水或中心出水，在加工过程中将废屑排出，彻底解决牙孔不良问题，加工效果极佳。

• 配置高转速电主轴，切削效率比传统立加高80%

配置20000rpm以上的高转速主轴，在加工有大量牙孔的5G通信产品时优势巨大，切削效率大幅度提升，极大缩短加工时间。

• 两次装夹加工多面，一台设备就是一条生产线，无需停机换料

双工位的设计让我们的设备可实现在一台设备上通过两次装夹，完成5G通信产品六面全工序加工。循环程序连续加工，无需停机换料，减少机床在实际生产中的效率损失，实际产出远高于立加和龙门。

• 实际加工应用案例丰富，方案高效成熟

经历一年时间的推广和客户应用，双工位卧式四轴五轴加工中心已在中兴、华为、三星等多个型号的散热器、滤波器上实现生产验证，效率均提高一倍以上，可实现连续稳定生产！随设备赠送产品评估方案、刀具夹具设计等全套交钥匙工程。