双主轴立式加工中心的整个加工过程是由数控系统控制的。一般在执行加工程序时，机床不得任意终止。出现了一些问题，比如刀具磨损和加工余量过大，不像普通的加工设备可以随意停机调整。所以它使用的加工工具比普通的加工设备更严格。你知道双主轴立式加工中心常见的问题有哪些呢？下面就来介绍一下双主轴立式加工中心的常见问题及解决方法。
 
　　1、精铣过程中的换刀痕迹
 
　　在普通加工和高速加工中，需要更换刀具。换刀操作时如果不注意参数的相关调整，会出现明显的痕迹，严重影响工件的外观。在底面或侧面进行精铣时，经常会出现刀痕的现象。很多时候人们认为这是一个不可避免的错误。其实是*可以避免的。为了解决这个问题，在工件的加工中，凹角的精加工需要用小工具来代替。由于加工过程中的受力和摆动，很容易在拐角处产生刀具痕迹。
 
　　2、精铣侧面的刀痕太明显
 
　　在数控铣床的工件加工中，几乎每个工件都需要精铣侧面。但很多情况下，精铣的侧面会有太明显的刀痕。这是不被允许的，会严重影响工件的外观。造成这个问题的主要原因是刀具进退的位置和参数选择不当，不同的加工软件提供的铣削方法也会不同，但都会提供刀具的深度选择和刀具的参数选择。另外，使用非切削油时，由于及压和抗磨性能不足，在加工过程中油膜瞬间破裂，造成工件划伤。如果想避免以上改进问题，可以从四个方面进行相关调整。首先是正确选择进刀点，其次是中间切的时候加一个重叠量，第三是在精加工侧面时采用全切深加工，第四是使用切削油。
 
　　3、加工零件表面不平整或不光滑
 
　　在数控铣床零件加工中，表面光整是一个重要的工序，也是一个经常做的工序，对表面质量要求很高。但在实际加工中，有时会得到不平整、不平整的表面，不符合要求。产生这个问题的主要原因是在精加工过程中，切削油的性能不能满足加工要求。当刀具进给速度过快时，刀具快速移动引起的振动会很容易在加工表面留下不均匀的轨迹。有时相邻两条刀轨之间的刀痕会有一定的差异，这是由于刀具的切削方向不一致造成的。为了避免这个问题，你应该使用全顺铣方法，并使用特殊的切削油。